Introduction:
batterie au lithiumUne batterie au lithium est une batterie rechargeable qui utilise du lithium métal ou des composés de lithium comme matériau d'anode. Elle est largement utilisée dans les appareils électroniques portables, les véhicules électriques, les systèmes de stockage d'énergie et d'autres domaines. Les batteries au lithium ont transformé notre quotidien. Voyons maintenant les différentes étapes de fabrication des batteries au lithium : cuisson des pôles, bobinage des pôles et insertion du noyau dans la coque.
cuisson au poteau
La teneur en eau à l'intérieur debatterie au lithiumL'eau doit être strictement contrôlée. Elle a un impact considérable sur les performances de la batterie au lithium, affectant des indicateurs tels que la tension, la résistance interne et l'autodécharge.
Une teneur en eau excessive peut entraîner la mise au rebut du produit, une dégradation de sa qualité, voire son explosion. C'est pourquoi, lors des différentes étapes de production des batteries au lithium, les pôles positif et négatif, les cellules et les batteries doivent être étuvés sous vide à plusieurs reprises afin d'éliminer un maximum d'eau.
Enroulement des pôles
La pièce polaire fendue est enroulée en une structure multicouche par rotation de l'aiguille d'enroulement. La méthode d'enroulement classique est la suivante : diaphragme, électrode positive, diaphragme, électrode négative, le diaphragme revêtu étant orienté vers l'électrode positive. L'aiguille d'enroulement est généralement prismatique, elliptique ou circulaire. Théoriquement, plus l'aiguille est ronde, meilleur est l'ajustement du noyau, mais une aiguille circulaire accentue le repliement de l'oreille polaire.
Lors du processus d'enroulement, un CCD est utilisé pour la détection et la correction, et la distance entre les électrodes positives et négatives ainsi que la distance entre les électrodes positives et négatives et le diaphragme sont détectées.
processus de production d'enroulement de pôles
La fentebatterie au lithiumLes pièces polaires positives et négatives, ainsi que la pièce polaire négative et le séparateur, sont enroulés ensemble grâce au mécanisme d'aiguille de la bobineuse. Le séparateur isole les pièces polaires positives et négatives adjacentes afin d'éviter les courts-circuits. Une fois l'enroulement terminé, le noyau est fixé à l'aide d'une bande de maintien pour éviter son déploiement, puis il passe à l'étape suivante.
L'élément le plus important dans ce processus est de s'assurer qu'il n'y a pas de court-circuit par contact physique entre les électrodes positive et négative, et que l'électrode négative puisse recouvrir complètement l'électrode positive dans les directions horizontale et verticale.
Enrouler le noyau dans la coque
Avant l'insertion du noyau enroulé dans le boîtier, il est nécessaire d'effectuer un test de tension élevée (Hi-Pot) de 200 à 500 V (afin de vérifier l'absence de court-circuit haute tension) et un traitement sous vide (pour éliminer toute trace de poussière avant l'insertion dans le boîtier). Les trois principaux points de contrôle des batteries au lithium sont l'humidité, les bavures et la poussière.
Processus de production de noyau en coquille
Une fois l'étape précédente terminée, la pastille inférieure est placée au fond du noyau de rouleau et l'oreille du pôle négatif est pliée de manière à ce que sa surface soit orientée vers l'orifice du noyau. L'ensemble est ensuite inséré verticalement dans la coque en acier ou en aluminium. La section du noyau de rouleau étant inférieure à celle de la coque en acier, le taux d'insertion dans la coque est d'environ 97 % à 98,5 %, car il est nécessaire de prendre en compte le rebond de la pièce polaire et le degré d'injection de liquide lors de la phase finale.
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Conclusion
Chaque étape dubatterie au lithiumLe processus de fabrication doit être rigoureusement contrôlé afin de garantir la sécurité et les performances du produit final. Parallèlement aux progrès technologiques, de nombreuses entreprises explorent constamment de nouveaux matériaux et procédés pour améliorer la densité énergétique et la durée de vie des batteries.
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Date de publication : 28 octobre 2024